Ø10 mm X 22 mm 3D Bearbeitungs-Hartmetall-Fräser CNC-Bit

Detaillierte Produktübersicht

Die Premium-Serie Ø10 mm x 22 mm 3D-Bearbeitungs-Hartmetall-Fräser von Mermak CNC sind Hochleistungs-Schneidwerkzeuge, die speziell für die Bearbeitung komplexer Geometrien, Freiformflächen und hochpräziser Konturen in modernen CNC-Bearbeitungszentren entwickelt wurden. Diese Fräser spielen eine entscheidende Rolle bei der Bearbeitung dreidimensionaler Oberflächen in Anwendungen wie Formenbau, Modellbau, Prototypenfertigung und Präzisionsteilefertigung. Die kugelförmige oder radiusförmige Schneidengeometrie des Werkzeugs sorgt für eine hervorragende Oberflächengüte (niedrige Ra-Werte) mit minimalen Werkzeugspuren auf der bearbeiteten Oberfläche. Der optimierte Spiralwinkel und das präzise Nuten-Design sorgen für eine effektive Abfuhr der beim Schneidvorgang entstehenden Späne, verhindern Spänestau und verlängern die Werkzeugstandzeit, während gleichzeitig die Bearbeitungsstabilität erhöht wird. Dieses Design minimiert Vibrationen auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten und schützt so die Maßhaltigkeit und Oberflächenintegrität des bearbeiteten Teils.

Dieser Fräser ist aus einer hochdichten Mikrokorngranat-Hartmetalllegierung (WC) (Klasse YG-10X) gefertigt. Diese Materialauswahl verleiht dem Werkzeug außergewöhnliche Härte (ca. 1600-2000 HV), hohe Verschleißfestigkeit, Bruchzähigkeit und Hochtemperaturfestigkeit. Diese Eigenschaften stellen sicher, dass das Werkzeug auch unter extremen Schnittbedingungen lange Zeit stabil funktioniert, ohne sich zu verformen oder vorzeitig zu verschleißen. Die aufgebrachte AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid)-Beschichtung erhöht die Oberflächenhärte des Werkzeugs, reduziert den Reibungskoeffizienten und verbessert die Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen, was die Werkzeugstandzeit insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsanwendungen (HSM) erheblich verlängert. Der standardmäßige zylindrische Schaftdurchmesser von Ø10 mm und die Toleranzklasse h6 gewährleisten eine nahtlose Integration dieses Fräsers mit handelsüblichen Spannzangen und Werkzeughaltern, was die Systemkompatibilität und Benutzerfreundlichkeit garantiert. Er bietet eine überlegene Leistung bei einer Vielzahl von Materialien wie Holz, MDF, Verbundwerkstoffen, Aluminiumlegierungen, Messing, Kupfer und einigen gehärteten Stählen und sorgt so für Flexibilität und Kosteneffizienz in industriellen Automatisierungsprozessen.

Überlegene Material- und Beschichtungstechnik: Die hochdichte Struktur der Mikrokorngranat-Hartmetalllegierung (Klasse YG-10X) erhöht die Vickers-Härte des Werkzeugs auf 1600-2000 HV und bietet außergewöhnliche Verschleißfestigkeit, selbst bei abrasiven Materialien. Diese grundlegende Materialeigenschaft stellt sicher, dass die Schneidkanten des Werkzeugs ihre Form auch unter hoher Temperatur und mechanischer Belastung beibehalten. Darüber hinaus bildet die aufgebrachte AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid)-Beschichtung eine zusätzliche Hartschicht von bis zu 3000 HV auf der Werkzeugoberfläche und verbessert die thermische Stabilität bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsbedingungen (HSM) durch Oxidationsbeständigkeit bis 800°C und einen niedrigen Reibungskoeffizienten. Diese integrierte Material- und Beschichtungstechnologie verlängert die Werkzeugstandzeit um bis zu 50 % im Vergleich zu unbeschichteten Hartmetallfräsern und minimiert so häufige Werkzeugwechsel und Produktionsunterbrechungen.

Optimierte 3D-Schneidengeometrie und Spanmanagement: Der 2-schneidige Kugelkopf- (ball nose) oder Radius- (R5) Schneidtyp dieses Fräsers, kombiniert mit einem Spiralwinkel von 35°, bietet überlegene Leistung bei 3D-Profilbearbeitungs- und Konturerstellungsvorgängen. Der 35°-Spiralwinkel verteilt die Schnittkräfte axial, reduziert Vibrationen und sorgt für einen gleichmäßigeren Schnitt. Das 2-schneidige Design schafft breite Spanräume, die eine hohe Spanabnahmerate ermöglichen, insbesondere bei weichen und mittelharten Materialien (Aluminium, Verbundwerkstoffe), und minimiert das Risiko von Spänestau. Die kugelförmige Schneidengeometrie sorgt für einen kontinuierlichen Kontaktpunkt auf der bearbeiteten Oberfläche, reduziert Werkzeugspuren und ermöglicht Oberflächenqualitäten unter 0,8 µm Ra. Diese Eigenschaften reduzieren den Zeit- und Kostenaufwand für nachfolgende manuelle Polier- und Nachbearbeitungsschritte erheblich.

Hohe Maßhaltigkeit und Wiederholgenauigkeit: Die während des Produktionsprozesses angewandten Mikrometer-Toleranzen (h6-Schafttoleranz und Schneidendurchmesser-Toleranzen) garantieren, dass dieser Fräser bei jeder Anwendung eine konsistente Maßhaltigkeit und Profilgenauigkeit bietet. Die h6-Toleranz sorgt für einen perfekten Sitz des Werkzeugs in Spannzangen oder hydraulischen Werkzeughaltern und minimiert so den Rundlauf (runout). Geringer Rundlauf verlängert die Werkzeugstandzeit, erhöht die geometrische Genauigkeit des bearbeiteten Teils und sorgt für eine gleichmäßige Belastung der Schneidkanten über alle Nuten hinweg. Diese Präzision ist unerlässlich für Anwendungen, die präzise Arbeiten innerhalb enger Toleranzbereiche (±0,01 mm) erfordern, insbesondere bei der Herstellung komplexer Formen, Prototypen und kritischer Montageteile. Die Tatsache, dass jedes Werkzeug die gleiche Leistung und Maßhaltigkeit bietet, vereinfacht die Qualitätskontrollprozesse in der Serienfertigung und reduziert die Ausschussrate.

Technische Spezifikationen und Kapazität

Technische Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Wie schützt die AlTiN-Beschichtung dieses Fräsers vor Verschleißmechanismen und wie wirkt sich dies auf die Betriebslebensdauer des Werkzeugs aus?

Die AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid)-Beschichtung bildet eine mehrschichtige Barriere auf der Oberfläche dieses Hartmetallfräsers und schützt vor verschiedenen Verschleißmechanismen. Diese Beschichtung erhöht die Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß (Kratzen der Werkzeugoberfläche durch harte Partikel des bearbeiteten Materials) aufgrund ihrer hohen Härte (ca. 3000 HV). Darüber hinaus minimiert der niedrige Reibungskoeffizient den adhäsiven Verschleiß (Anhaften des bearbeiteten Materials an der Werkzeugoberfläche) und den Kraterverschleiß (Bildung von Vertiefungen auf der Werkzeugoberfläche durch den Spänefluss), indem er die beim Schneiden entstehende Wärme reduziert. Die hohe thermische Stabilität und Oxidationsbeständigkeit von AlTiN (bis 800°C) schützt die Integrität der Schneidkante des Werkzeugs bei hohen Temperaturen, die insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsanwendungen (HSM) entstehen. Dieser integrierte Schutz verlängert die Betriebslebensdauer des Werkzeugs im Vergleich zu herkömmlichen unbeschichteten Hartmetallfräsern erheblich, reduziert die Häufigkeit von Werkzeugwechseln und erhöht die Produktionseffizienz.

In 3D-Bearbeitungsanwendungen, welche Designmerkmale dieses Fräsers sind direkt für die erzielbare Oberflächengüte (Ra-Wert) und Maßhaltigkeit verantwortlich?

Die hohe Oberflächengüte (Ra-Wert) und Maßhaltigkeit, die dieser Fräser in 3D-Bearbeitungsanwendungen erzielt, sind direkt mit einer Reihe integrierter Designmerkmale verbunden. Erstens ermöglicht die kugelförmige (ball nose) oder radiusförmige (R5) Geometrie eine Minimierung der Werkzeugspuren auf der bearbeiteten Oberfläche und sorgt so für ein glattes Finish. Die kugelförmige Spitze optimiert den Kontakt des Werkzeugs mit der Oberfläche und sorgt für einen gleichmäßigen Schnitt, auch bei wechselnder Schnitttiefe. Der 35°-Spiralwinkel sorgt für eine schrittweise Anwendung der Schnittkräfte, reduziert Vibrationen und Gratebildung, was zu niedrigeren Ra-Werten (typischerweise unter 0,8 µm) führt. Das 2-schneidige Design optimiert die Spanabfuhr durch breite Spanräume und verhindert so Spänestau und Oberflächenkratzer. Schließlich minimiert der Schaft mit h6-Toleranzklasse und die mikrometergenaue Fertigungspräzision den Rundlauf des Werkzeugs im Bearbeitungszentrum und garantiert so die Präzision des Werkzeugwegs und damit die Maßhaltigkeit des bearbeiteten Teils (bis zu ±0,01 mm). Diese Präzision ist unerlässlich für die Herstellung komplexer Formen, Prototypen und kritischer Montageteile, bei denen innerhalb enger Toleranzbereiche gearbeitet werden muss.

Welche Vorteile bietet das Mikrokorngranat-Hartmetallmaterial der Klasse YG-10X dieses Hartmetallfräsers bei der Bearbeitung anspruchsvoller Materialien wie gehärtetem Stahl?

Das Mikrokorngranat-Hartmetallmaterial der Klasse YG-10X bietet diesem Fräser entscheidende Vorteile bei der Bearbeitung anspruchsvoller Materialien wie gehärtetem Stahl (bis 45 HRC). Die Mikrokorngranat-Struktur bedeutet, dass die Hartmetallpartikel sehr klein und homogen verteilt sind; dies erhöht die allgemeine Härte (ca. 1600-2000 HV) und insbesondere die Bruchzähigkeit des Materials. Die hohe Bruchzähigkeit erhöht die Widerstandsfähigkeit des Werkzeugs gegen Stöße und Spannungen, die während des Schneidvorgangs bei harten und abrasiven Materialien auftreten, und verhindert so das Ausbrechen oder Brechen der Schneidkanten. Dies ermöglicht es dem Werkzeug, länger scharf zu bleiben und eine stabilere Schnittleistung zu erzielen. Darüber hinaus verhindert die hohe thermische Beständigkeit der Klasse YG-10X die Verformung des Werkzeugs bei den hohen Temperaturen, die bei der Bearbeitung von gehärtetem Stahl entstehen, und erhält die geometrische Integrität des Werkzeugs. Diese Eigenschaften ermöglichen es dem Werkzeug, auch bei anspruchsvollen Materialien mit hoher Effizienz und Zuverlässigkeit zu arbeiten.

Welche Schnittparameter (Drehzahl, Vorschub, Schnitttiefe) sollten bei CNC-Bearbeitungszentren berücksichtigt werden, um die optimale Leistung dieses Fräsers zu erzielen, und wie werden diese Parameter je nach Materialtyp angepasst?

Um die optimale Leistung dieses Ø10 mm x 22 mm 3D-Bearbeitungs-Hartmetallfräsers zu erzielen, müssen die Parameter Drehzahl (Spindle Speed – RPM), Vorschubgeschwindigkeit (Feed Rate – mm/min) und Schnitttiefe (Depth of Cut – Ap/Ae) sorgfältig an die Art des zu bearbeitenden Materials angepasst werden. Im Allgemeinen können für weichere und weniger abrasive Materialien (z. B. Aluminium, Kunststoff) höhere Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten angewendet werden, während für härtere und abrasivere Materialien (z. B. gehärtete Stähle, Verbundwerkstoffe) die Drehzahlen reduziert und die Vorschubgeschwindigkeiten kontrollierter gehalten werden sollten. Bei Materialien wie Aluminium können höhere Drehzahlen (z. B. 8000-12000 U/min) und Vorschubgeschwindigkeiten (z. B. 1000-2000 mm/min) mit größeren Schnitttiefen (z. B. Ap=D/2, Ae=D/4) verwendet werden, während bei gehärteten Stählen die Drehzahlen (z. B. 3000-6000 U/min) und Vorschubgeschwindigkeiten (z. B. 300-800 mm/min) reduziert und kleinere Schnitttiefen (z. B. Ap=D/8, Ae=D/10) bevorzugt werden sollten. Die Schnitttiefe und die Zustellung (stepover) haben aufgrund der kugelförmigen Schneidengeometrie des Werkzeugs einen direkten Einfluss auf die Oberflächengüte; kleinere Zustellungen ergeben eine bessere Oberflächengüte. Die spezifischen Schnittparameter für jede Anwendung sollten unter Berücksichtigung des Werkzeugdurchmessers, der Anzahl der Nuten, des Beschichtungstyps und der Bearbeitungsstrategie (Schrupp- oder Schlichtbearbeitung) sowie der Empfehlungen des Herstellers und der Erfahrung ermittelt werden. Die Verwendung von Kühlmittel ist ebenfalls entscheidend für die Werkzeugstandzeit und die Oberflächengüte, insbesondere bei der Bearbeitung von Materialien bei hohen Temperaturen.

Mermak Kontext: Mit 16 Jahren Erfahrung in der Branche und unserer Produktionsstätte in Ankara Uzay Sanayi bieten wir Ihnen stets aktuelle Lagerbestände und Preise auf unserer Website. Lagernde Produkte werden direkt aus unserem Lager versandt, ohne Produktionswartezeiten. Wir legen Wert auf sorgfältige Verpackung, vollständige Rechnungs- und Dokumentenverwaltung sowie zuverlässige Logistikpartner. Unser Mermak-Team verfolgt den gesamten Versandprozess. Auf Anfrage können Sie Produktvideos oder Werksbesichtigungen über WhatsApp oder unsere Kontaktkanäle anfordern. Wir beliefern Kunden in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Belgien, den Niederlanden und ähnlichen europäischen Märkten sowie international.