Ø5 mm X 22 mm 3D Bearbeitungs-Hartmetall-Fräser CNC Bits

Detaillierte Produktübersicht

Dieser 3D-Bearbeitungs-Hartmetall-Fräser mit einem Schneidendurchmesser von Ø5 mm und einer Schnittlänge von 22 mm ist ein Schneidwerkzeug, das speziell für die Bearbeitung komplexer dreidimensionaler Konturen, Formen, Prototypen und Freiformflächen in modernen CNC-Bearbeitungszentren entwickelt wurde, die hohe Präzision und überlegene Oberflächengüte erfordern. Die Kugelkopfform (Ball Nose) spielt eine entscheidende Rolle bei der Bearbeitung von Geometrien mit variabler Krümmung und tiefen Kavitäten, da sie einen kontinuierlichen Kontakt des Werkzeugs mit der Werkstückoberfläche ermöglicht. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung der Schnittkräfte und somit glatte Übergänge. Dieses Design minimiert die Schnittspuren (Scallop Height) und erzielt eine ausgezeichnete Glätte auf der bearbeiteten Oberfläche, was in der Regel den Bedarf an Nachbearbeitung (z. B. manuelles Polieren oder Schleifen) erheblich reduziert und somit die Gesamtproduktionszeit und -kosten senkt. Hergestellt aus mikro-körnigem Hartmetall-Rohmaterial, kombiniert dieses Schneidwerkzeug hohe Temperaturbeständigkeit, überlegene Verschleißfestigkeit und optimale Zähigkeit, um eine langlebige und stabile Schneidleistung auch bei schwer zu bearbeitenden Materialien wie harten Legierungen und vergüteten Stählen zu bieten.

Die Materialstruktur dieses Fräsers besteht aus ultrafeinen Wolframkarbid (WC)-Partikeln, die in einer speziellen Binderphase (typischerweise Kobalt) gesintert sind. Diese Mikrostruktur erhöht die Festigkeit der Schneidkanten und optimiert gleichzeitig die Beständigkeit gegen thermische Schocks und mechanische Stöße. Dieses Produkt aus der Kategorie INDUSTRIELLE AUTOMATISIERUNGSTEILE ist für eine nahtlose Integration in CNC-Bearbeitungssysteme mit einem Standard-Schaftdurchmesser von Ø6 mm konzipiert und gewährleistet eine zuverlässige Verbindung mit Werkzeughaltern (hydraulisch, Schrumpf- oder Präzisionsspannzangen) auch bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsanwendungen (HSM). Es ist optimiert, um den Anforderungen verschiedener Branchen gerecht zu werden, wie z. B. Turbinenschaufeln in der Luft- und Raumfahrt, Spritzgussformen im Formenbau, Implantate im medizinischen Bereich und komplexe Komponenten bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Der spezielle Spiralwinkel (im Bereich von 35°-45°) und das erweiterte Span-Nuten-Design sorgen für eine effiziente Abfuhr der Späne aus dem Schnittbereich auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten und tiefen Schnitten, wodurch das Risiko von Werkzeugverstopfungen minimiert und die Kontrolle der Schnitttemperatur unterstützt wird. Dieses thermische Management verhindert thermische Verformungen am Werkstück und erhält die Maßhaltigkeit und geometrischen Toleranzen des bearbeiteten Teils. Die Toleranzklasse h6 des Produkts garantiert zuverlässige und wiederholbare Ergebnisse auch innerhalb engster technischer Toleranzen gemäß ISO 2768-1, was für kritische Anwendungen unerlässlich ist.

Hohe Verschleißfestigkeit und lange Werkzeuglebensdauer: Die hochdichte und homogene Struktur der mikro-körnigen Hartmetallmatrix erhöht die Beständigkeit der Schneidkanten gegen Mikrofrakturen und erhält die Stabilität der Schneidkante auch bei Kontakt mit abrasiven Materialien. Diese grundlegende Materialeigenschaft ermöglicht es dem Werkzeug, auch bei hochfesten und abrasiven Materialien wie vergüteten Stählen (z. B. 50-60 HRC), Edelstählen und Titanlegierungen eine lange Schneidleistung zu erbringen. Darüber hinaus erhöht die auf diesen Fräser aufgebrachte AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid)-Beschichtung die Oberflächenhärte auf über 3000 HV auf der Vickers-Härteskala, reduziert den Reibungskoeffizienten und erhöht die thermische Stabilität des Werkzeugs. Diese Beschichtung widersteht Oxidation auch bei hohen Temperaturen, schützt die Integrität der Schneidkante und verlängert die Werkzeuglebensdauer dramatisch um das 3- bis 5-fache im Vergleich zu herkömmlichen, unbeschichteten Werkzeugen. Dies minimiert die Häufigkeit von Werkzeugwechseln und die damit verbundenen Stillstandzeiten der Maschine und steigert somit direkt die Produktionseffizienz und die operative Rentabilität.

Überlegene Oberflächengüte und Maßhaltigkeit: Die optimierte Kugelkopfform, die präzise Schleifung der Schneidkante und die Minimierung der Radialschlagtoleranzen (Runout) reduzieren die Schnittspuren (Scallop Height) während der 3D-Konturbearbeitung auf der Werkstückoberfläche. Dies ermöglicht überlegene Werte bei Parametern wie der mittleren Rauheit (Ra) und der maximalen Rauheitstiefe (Rz) der bearbeiteten Oberfläche. Insbesondere bei kritischen Anwendungen wie der Formen- und Modellbearbeitung reduziert dieser Fräser die Notwendigkeit sekundärer Nachbearbeitungsschritte (z. B. manuelles Polieren, Nachbearbeitung nach Funkenerosion) erheblich oder eliminiert sie vollständig, indem er eine Oberflächenrauheit im Mikrometerbereich liefert. Die präzise Kantenform und die dynamische Auswuchtung des Werkzeugs minimieren Vibrationen auch bei hohen Drehzahlen und verhindern die Entstehung von Chatter-Markierungen auf dem Werkstück, was zur Erhaltung der Maßhaltigkeit beiträgt. Dadurch werden die Kosten und Zeiten für die Nachbearbeitung erheblich gesenkt, während die ästhetische und funktionale Qualität des Endprodukts verbessert wird.

Effiziente Spanabfuhr und Prozessstabilität: Der speziell entwickelte Spiralwinkel (zwischen 35° und 45°) dieses Fräsers sorgt für eine effiziente Führung der Späne nach oben aus dem Schnittbereich und verhindert, dass sich Späne zwischen den Schneidkanten verfangen. Die erweiterten und polierten Span-Nuten erleichtern den Spanfluss und verhindern Späneansammlungen und Wiederaufnahmen, insbesondere bei der Bearbeitung tiefer Kavitäten oder geschlossener Taschen. Diese Optimierung sorgt dafür, dass die Schnittkräfte auch bei hohen Drehzahlen und Vorschüben stabil bleiben, verhindert eine Überhitzung des Werkzeugs und gewährleistet eine kontinuierliche Schneidleistung. Eine effiziente Spanabfuhr verlängert die Lebensdauer der Schneidkanten und reduziert das Risiko von Kratzern oder Verformungen auf der Werkstückoberfläche. Darüber hinaus ermöglicht die schnelle und geordnete Entfernung der Späne, dass das Kühlmittel (falls verwendet) besser in den Schnittbereich eindringen kann, was die Kühlung unterstützt.

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