Ø6 mm X 22 mm 3D Bearbeitungs-Hartmetall-Fräser CNC Bit

Detaillierte Produktübersicht

Dieser Hartmetall-Fräser mit einem Durchmesser von Ø6 mm und einer Schnittlänge von 22 mm für die 3D-Bearbeitung ist ein Schneidwerkzeug, das auf ingenieurwissenschaftlichen Prinzipien basiert und für die Optimierung der hochpräzisen und komplexen Geometrieproduktion in modernen Fertigungsprozessen entwickelt wurde. Insbesondere dank seiner Ball-Nose- oder Radius-Spitzengeometrie maximiert er die dreidimensionale Interpolationsfähigkeit bei der Bearbeitung von Freiformflächen, Formhohlräumen und tiefen Konturen. Die Funktion des Schneidwerkzeugs besteht darin, stabile Schnittbedingungen auch bei sich ständig ändernden Kontaktpunkten und Schnitttiefen entlang des Werkzeugwegs aufrechtzuerhalten, um ein homogenes Oberflächenfinish und Maßhaltigkeit auf dem Werkstück zu erzielen. Dies wird durch den optimierten Spiralwinkel und die Nutengeometrie unterstützt, die sicherstellen, dass das Werkzeug auch unter dynamischer Belastung mit minimalen Vibrationen arbeitet. Bei der Zerspanung sorgt die Geometrie der Schneide für eine optimale Spanbildung und -abfuhr, wodurch das Festklemmen des Werkzeugs und das Risiko eines Wiederhinschneidens auf der Werkstückoberfläche minimiert werden. Dadurch wird die Werkzeugstandzeit geschont und die Bearbeitungszeit verkürzt, was die Produktionseffizienz bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten und Schnitttiefen steigert.

Die Materialstruktur des Produkts besteht aus einer ultrafeinkörnigen Wolframkarbid-Matrix (YG10X oder gleichwertig). Diese spezielle Hartmetallklasse verfügt über kritische mechanische Eigenschaften wie hohe Härte (typischerweise über 90 HRA), überlegene Verschleißfestigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit. Die hohe Dichte und die homogene Mikrostruktur der Materialmatrix erhöhen die Stabilität der Schneide und bieten Widerstand gegen Bruch und Rissbildung, insbesondere bei der Bearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien (Edelstähle, Titanlegierungen, gehärtete Stähle und Verbundwerkstoffe). Das Werkzeug hat einen Standard-Schaftdurchmesser von Ø6 mm und ist mit einer H6-Toleranz gefertigt, was eine nahtlose und hochpräzise Integration mit ER-Spannzangen, hydraulischen oder Schrumpfspannfuttern in industriellen CNC-Bearbeitungszentren garantiert. Die AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid)-Beschichtung verleiht der Werkzeugoberfläche eine Härte von über 3000 HV und eine Oxidationsbeständigkeit von bis zu 800-900°C, wodurch die Wärmeentwicklung im Schnittbereich minimiert und der Reibungskoeffizient reduziert wird. Diese Eigenschaften ermöglichen den Einsatz des Werkzeugs in kritischen Anwendungen, die Toleranzen im Mikrometerbereich erfordern, wie z. B. bei Turbinenschaufeln und Strukturkomponenten in der Luft- und Raumfahrt, Implantaten und chirurgischen Instrumenten in der Medizintechnik sowie Spritzguss- und Pressformen im Werkzeugbau. Spezielle Spiralwinkel und Nutengeometrien optimieren die Spanabfuhr, maximieren die Werkzeugstandzeit und minimieren Werkstückbeschädigungen.

Überragendes Oberflächenfinish und Maßhaltigkeit: Die optimierte Schneidengeometrie dieses Fräsers, kombiniert mit seinem Ball-Nose- oder Radius-Spitzendesign, ermöglicht ein minimales Riefenmuster und eine hohe Oberflächenqualität (Ra < 0,4 µm) auf dem Werkstück. Die präzise Schleifung der Schneide und die dynamische Wuchtung des Werkzeugs minimieren Vibrationen während der Bearbeitung und ermöglichen die Einhaltung enger Maßtoleranzen von ±0,005 mm. Diese hohe Präzision reduziert den Bedarf an zusätzlichen Polier-, Schleif- oder Erodieroperationen (EDM) erheblich, wodurch die Gesamtproduktionszeit und die Kosten gesenkt werden. Die steife Struktur und die hohe Rundlaufgenauigkeit (< 3 µm) des Werkzeugs gewährleisten eine homogene Verteilung der Schnittkräfte, verhindern Werkstückverformungen und liefern reproduzierbare Ergebnisse.

Verbesserte Werkzeugstandzeit und thermische Stabilität: Die ultrafeinkörnige Wolframkarbid-Matrix zeichnet sich neben hoher Härte und Verschleißfestigkeit durch eine hohe Biegefestigkeit (TRS) aus, was die Widerstandsfähigkeit der Schneide gegen Mikrobrüche erhöht. Die aufgebrachte AlTiN-Beschichtung erhöht die Oberflächenhärte des Werkzeugs auf über 3000 HV, minimiert abrasiven Verschleiß und bietet thermische Stabilität und Oxidationsbeständigkeit bis 800-900°C. Diese Beschichtung wirkt als thermische Barriere, die die während des Schneidvorgangs entstehende hohe Wärmeübertragung in das Werkzeugmaterial verhindert und den Reibungskoeffizienten zwischen Werkzeug und Werkstück reduziert. Infolgedessen erhöht sich die Beständigkeit des Werkzeugs gegen Hauptverschleißmechanismen wie Kraterverschleiß, Freiflächenverschleiß und Diffusionsverschleiß, was die Häufigkeit von Werkzeugwechseln reduziert, die kontinuierlichen Produktionszeiten verlängert und die Werkzeugkosten optimiert.

Vielseitige und optimierte 3D-Bearbeitungsfähigkeit: Dieser Fräser mit einem Durchmesser von Ø6 mm ist dank seiner Ball-Nose- oder Radius-Spitzengeometrie speziell für die Bewältigung komplexer 3D-Konturen, Formhohlräume, Freiformflächen und tiefer Kavitäten konzipiert. Die Werkzeuggeometrie sorgt für eine sanftere und gleichmäßigere Verteilung der Schnittkräfte entlang des Werkzeugwegs und hinterlässt selbst an steilen Wänden und in engen Ecken glatte Übergänge und minimale Werkzeugspuren. Diese Eigenschaft ist von entscheidender Bedeutung in der Werkzeug- und Formenbauindustrie, bei der Bearbeitung aerodynamischer Oberflächen in der Luft- und Raumfahrt und bei der Herstellung anatomischer Formen im medizinischen Sektor. Der Spiralwinkel und die Nutenzahl des Werkzeugs sind sowohl für die Hochleistungsspanabfuhr bei Schruppbearbeitungen als auch für die überlegene Oberflächenqualität bei Schlichtbearbeitungen optimiert, was die Flexibilität bietet, eine breite Palette von Anwendungen mit einem einzigen Werkzeug abzudecken.

Technische Spezifikationen und Kapazität

Technische Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Welche Materialgruppen profitiert spezifisch von der AlTiN-Beschichtung dieses Ø6 mm Hartmetall-Fräsers, und wie funktioniert dieser Vorteil?

Die AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid)-Beschichtung bietet deutliche Vorteile bei der Bearbeitung von Materialgruppen, die bei hohen Temperaturen ihre Festigkeit behalten und eine hohe chemische Reaktivität aufweisen. Dazu gehören gehärtete Stähle (HRC 50-65), Edelstähle (austenitisch und martensitisch), Titanlegierungen (wie Ti-6Al-4V) und Nickelbasis-Superlegierungen (Inconel, Hastelloy). Der Hauptmechanismus der Beschichtung besteht darin, dass sie aufgrund ihres hohen Aluminiumgehalts mit Sauerstoff reagiert und eine thermisch stabile Al2O3-Schicht auf der Oberfläche bildet. Diese Schicht isoliert effektiv die im Schnittbereich entstehende hohe Wärme und minimiert deren Übertragung auf das Grundmaterial des Werkzeugs, wodurch thermische Ermüdung und Verformung des Werkzeugs verhindert werden. Darüber hinaus reduzieren die hohe Härte (ca. 3000-3300 HV) und der niedrige Reibungskoeffizient der AlTiN-Beschichtung den abrasiven und adhäsiven Verschleiß erheblich. Dies verlängert die Werkzeugstandzeit, ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten und erzielt eine bessere Oberflächenqualität auf dem Werkstück, wobei die Leistung auch unter Trocken- oder Minimal-Schmierbedingungen aufrechterhalten wird.

Welche Faktoren spielen eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der optimalen Schnittparameter für diesen Kugelkopffräser bei 3D-Konturierungsoperationen?

Bei der Bestimmung der optimalen Schnittparameter (Schnittgeschwindigkeit Vc, Vorschubgeschwindigkeit Vf, Drehzahl n, Schnitttiefe ap, Schnittbreite ae) für den Ø6 mm Kugelkopffräser bei 3D-Konturierungsoperationen sind mehrere kritische Faktoren miteinander verknüpft. Erstens beeinflussen die Härte, Zähigkeit und Wärmeleitfähigkeit des zu bearbeitenden Materials direkt die maximal zulässige Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub des Werkzeugs. Zweitens erfordern die gewünschte Oberflächengüte (Ra-Wert) und die Maßhaltigkeit, insbesondere bei Schlichtoperationen, geringere Schnitttiefen (ap) und kleinere Schrittweiten (Step-over, ae). Bei Kugelkopffräsern nähert sich die Schnittgeschwindigkeit an der Werkzeugspitze Null, was die Zerspanungseffizienz in der Nähe des Werkzeugmittelpunkts, insbesondere auf flachen oder flach geneigten Oberflächen, verringert und die Wärmeansammlung erhöht. Um dies auszugleichen, müssen Werkzeugwegstrategien (z. B. spiralförmig, konzentrisch, zickzackförmig) und der Neigungswinkel des Werkzeugs optimiert werden. Darüber hinaus sind die Steifigkeit des Werkzeugs, die Rundlaufgenauigkeit und die Leistung des Werkzeughalters entscheidend für die Gewährleistung der Stabilität bei hohen Drehzahlen und dynamischen Belastungen. Im Allgemeinen werden für Schlichtoperationen höhere Drehzahlen und niedrigere Vorschübe mit kleinen ap- und ae-Werten bevorzugt, während für die Schruppbearbeitung höhere Vorschub- und ap-Werte verwendet werden können, wobei jedoch ein Gleichgewicht zwischen Werkzeugstandzeit und Oberflächenqualität gewahrt werden muss.

Wie beeinflusst der Ø6 mm Schaftdurchmesser und die h6-Toleranz dieses Fräsers die Wahl des Werkzeughalters und die Bearbeitungsleistung?

Der Ø6 mm Schaftdurchmesser und die h6-Toleranz haben einen direkten und kritischen Einfluss auf die Integration dieses Fräsers in Werkzeughalter von CNC-Bearbeitungszentren und auf die Gesamtbearbeitungsleistung. Die h6-Toleranz gibt an, dass der Schaftdurchmesser sehr nahe am Nennwert und eng anliegend ist (z. B. Abweichung von 0 bis -0,006 mm). Diese präzise Toleranz gewährleistet einen minimalen Spalt und eine maximale Kontaktfläche zwischen dem Werkzeughalter (ER-Spannzange, hydraulischer Halter, Schrumpfspannfutter) und dem Werkzeugschaft. Dies garantiert eine hochsteife Fixierung des Werkzeugs im Werkzeughalter mit minimalem Rundlauf. Geringer Rundlauf sorgt für eine homogene Belastung der Schneiden, was die Werkzeugstandzeit verlängert und zu einer besseren Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit auf dem Werkstück führt. Hoher Rundlauf kann zu ungleichmäßigem Schnitt, Vibrationen, vorzeitigem Werkzeugverschleiß und sogar zum Bruch des Werkzeugs führen. Insbesondere bei kleinen Werkzeugdurchmessern beeinflusst jeder Mikrometer Rundlauf die Schnittleistung und die Werkzeugstandzeit erheblich. Daher maximiert die Kombination aus einem Schaft mit h6-Toleranz und einem hochpräzisen Werkzeughalter die dynamische Wuchtung und Schnittstabilität des Werkzeugs und liefert auch bei anspruchsvollen 3D-Bearbeitungsanwendungen zuverlässige und reproduzierbare Ergebnisse.

Wie sind der Spiralwinkel und die Nutengeometrie dieses Fräsers im Hinblick auf ihre Auswirkungen auf Spanabfuhr und Oberflächengüte optimiert?

Der Spiralwinkel (35-45 Grad) und die Nutengeometrie dieses Fräsers sind nach ingenieurwissenschaftlichen Prinzipien konzipiert, um die Spanabfuhr zu optimieren und eine überlegene Oberflächengüte während der Bearbeitung zu erzielen. Der Spiralwinkel bestimmt den Ein- und Austrittswinkel der Schneide in das Werkstück; ein höherer Spiralwinkel sorgt für eine sanftere Schnittbewegung, geringere Schnittkräfte und eine bessere Spanabfuhr. Ein Spiralwinkel von 35-45 Grad bietet ein ideales Gleichgewicht zwischen der Aufrechterhaltung der Schnittstabilität bei harten Materialien und der Gewährleistung einer effektiven Spanabfuhr bei weichen Materialien. Dieser Winkel hilft, die Späne effektiv vom Schnittbereich nach oben zu transportieren, wodurch Spanklemmer und Wiederhinschneiden verhindert werden. Die Nutengeometrie umfasst das Spanraumvolumen, die Anzahl der Nuten (2 oder 4) und den Kerndurchmesser. Typischerweise sind 2-Nutendesigns aufgrund ihres größeren Spanraumvolumens für hohe Zerspanungsraten und effektive Spanabfuhr geeignet, insbesondere bei tiefen Kavitäten. 4-Nutendesigns bieten mehr Schneidenkontakt für glattere Oberflächen und längere Werkzeugstandzeiten, aber das Spanabfuhrvolumen ist begrenzter. Die in diesem Fräser verwendete optimierte Nutengeometrie erleichtert das Brechen und Abführen von Spänen, wodurch die Wärmeansammlung während der Bearbeitung reduziert und Kratzer oder Beschädigungen auf der Werkstückoberfläche minimiert werden. Diese Kombination bietet eine vielseitige Leistung, indem sie ein Gleichgewicht zwischen effizienter Materialabfuhr und hochwertiger Oberflächengüte herstellt.

Mermak Erfahrung und Engagement: Mit 16 Jahren Erfahrung in der Branche und unserer hochmodernen Fabrik/Lager in Ankara Uzay Sanayi sind wir bestrebt, Ihnen erstklassige CNC-Maschinenersatzteile zu liefern. Unsere Website bietet aktuelle Lagerbestände und Preise, und bevorratete Produkte werden umgehend aus unserem Lager versandt, ohne Produktionsverzögerungen. Wir legen Wert auf sorgfältige Verpackung, vollständige Rechnungs- und Dokumentenverwaltung sowie zuverlässige Logistikpartner, um sicherzustellen, dass Ihre Bestellung sicher und pünktlich ankommt. Unser Mermak-Team verfolgt den gesamten Versandprozess. Auf Anfrage können Sie per WhatsApp oder über unsere Kontaktkanäle Produktvideos oder Werksbesichtigungen anfordern.

Internationale Reichweite: Wir beliefern Kunden in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Belgien, den Niederlanden und ähnlichen europäischen Märkten. Unser Engagement für Exzellenz erstreckt sich über internationale Grenzen hinweg, um sicherzustellen, dass unsere Kunden weltweit erstklassige Produkte und Dienstleistungen erhalten.