Professioneller CNC-Router 1300×2500

Detaillierte Produktübersicht

Der professionelle CNC-Router 1300×2500 ist eine numerisch gesteuerte Maschine, die nach dem Prinzip arbeitet, dass geometrische Daten, die mit Computer-Aided Design (CAD)-Software erstellt wurden, über Computer-Aided Manufacturing (CAM)-Software in G-Code umgewandelt und an die Maschine übertragen werden. Dieses System bietet hochpräzise Bewegungsfähigkeiten in den X-, Y- und Z-Achsen, wodurch das zu bearbeitende Material mit millimetergenauer Genauigkeit im dreidimensionalen Raum positioniert und das Schneidwerkzeug auf den definierten Bahnen bewegt werden kann. Die Hauptfunktion der Maschine besteht darin, durch Abtragen von Material mit rotierenden Schneidwerkzeugen (Fräsern) die physische Form des entworfenen Endprodukts zu erzeugen. Die großzügige Bearbeitungsfläche von 1300×2500 mm ermöglicht die Bearbeitung von großformatigen Plattenmaterialien in einer einzigen Aufspannung, wodurch die Notwendigkeit von Teilezusammenfügungen minimiert und die Prozesskontinuität erhöht wird. Der Verfahrweg von 200 mm in der Z-Achse bietet ausreichend Spielraum für die Bearbeitung dicker Materialien oder für tiefe Gravuroperationen, was die Anwendungsvielfalt der Maschine erweitert.

Die mechanische Struktur des CNC-Routers des Modells MS1325 ist auf industrielle Steifigkeit und Stabilität ausgelegt. Das vollständig verschweißte Stahlchassis absorbiert Vibrationen, die unter dynamischer Belastung entstehen können, wodurch die Bearbeitungspräzision erhalten und die Oberflächenqualität optimiert wird. Die unabhängige Steuerbox isoliert empfindliche elektronische Komponenten von Staub, Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen der Arbeitsumgebung, was die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Systems verlängert. Die Antriebssysteme der X- und Y-Achsen werden durch eine Kombination aus schräver Zahnstange und Ritzel der Marke YCC angetrieben. Dieses System bietet im Vergleich zu Stirnrädern eine größere Kontaktfläche der Zähne, was eine höhere Drehmomentübertragung, geringere Geräuschentwicklung und ein sanfteres Bewegungsverhalten ermöglicht. In der Z-Achse wird ein Kugelumlaufgetriebe vom Typ TBI2510 verwendet; dies sorgt für überlegene Präzision und Wiederholgenauigkeit bei der vertikalen Positionierung durch minimalen Reibungswiderstand und spielfreien Betrieb. Hiwin-Typ 20 mm quadratische Linearführungen, die in allen Achsen integriert sind, bieten eine hohe Tragfähigkeit und eine langlebige, stabile Bewegungsleistung, die die Genauigkeit der Maschine auch unter schweren Schnittbedingungen gewährleistet. Dieser integrierte Konstruktionsansatz macht die Maschine für industrielle Anwendungen geeignet, die hohe Präzision und Effizienz erfordern, wie z. B. in der Möbel-, Werbe-, Formenbau- und Verbundwerkstoffbearbeitung.

Großes Bearbeitungsvolumen und Materialeffizienz: Der effektive Bearbeitungsbereich von 1300 mm x 2500 mm x 200 mm ermöglicht die Bearbeitung von Standard-Industrietafeln in einem einzigen Vorgang. Dies eliminiert die Notwendigkeit, großformatige Teile zu zerlegen und minimiert Toleranzansammlungen durch Zusammenfügungen. Die große Tischgröße ermöglicht auch eine effektivere Nutzung von „Nesting“-Optimierungsalgorithmen, wodurch mehrere kleine Teile mit minimalem Verschnitt auf einer einzigen Platte positioniert werden können. Dieser Konstruktionsansatz erhöht die Materialausnutzungsrate, senkt die Produktionskosten pro Teil und steigert die zeiteffizienz in der Serienfertigung erheblich. Darüber hinaus erhöhen weniger Rüst- und Werkzeugwechselvorgänge die allgemeine betriebliche Effizienz.

Überlegene mechanische Steifigkeit und Präzision: Das einteilige, verschweißte Stahlchassis der Maschine bietet hohe Steifigkeit unter statischer und dynamischer Belastung und minimiert Verformungen und Vibrationen, die durch Schnittkräfte verursacht werden. Diese strukturelle Integrität spielt eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten und aggressiven Schnittparametern. Die YCC-Schrägverzahnungs-Zahnstangensysteme in den X- und Y-Achsen bieten eine spielfreie und reibungslose Kraftübertragung dank des kontinuierlichen Kontakts zwischen den Zahnrädern; dies erhöht die Positioniergenauigkeit auch bei hohen Geschwindigkeiten. Die Kugelumlaufspindel TBI2510 in der Z-Achse bietet mit ihrem geringen Reibungskoeffizienten und ihrer hohen Tragfähigkeit eine Präzision und Wiederholgenauigkeit im Mikrometerbereich in der vertikalen Achse. Die Hiwin-Typ-20-mm-Linearschienen in allen Achsen bieten mit ihrer hohen Tragfähigkeit und geringen Reibung eine langlebige, stabile Bewegungsleistung, die die Kalibrierung und Genauigkeit der Maschine auch unter rauen industriellen Bedingungen gewährleistet.

Optimierte Spindel-Leistung und Werkzeugverwaltung: Der integrierte 3,5-kW-Luftkühl-Hochfrequenzspindelmotor liefert über einen breiten Drehzahlbereich (typischerweise 6.000-24.000 U/min) konstantes Drehmoment und Leistung, wodurch die für effektives Schneiden, Gravieren und Formen von Materialien unterschiedlicher Dichte und Härte wie Holz, MDF, Acryl, PVC, Aluminium und Verbundwerkstoffen erforderliche Energie bereitgestellt wird. Das Luftkühlsystem sorgt für thermische Stabilität der Spindel bei Langzeit- und Hochdrehzahlbetrieb, verhindert Leistungsabfall und verlängert ihre Lebensdauer. Der Werkzeuglängenmessfühler (Tool Calibrator) ermittelt automatisch und hochpräzise den Nullpunkt der Z-Achse für das Schneidwerkzeug bei Werkzeugwechseln oder neuen Werkzeugdefinitionen. Diese Automatisierung eliminiert Fehler, die durch manuelle Messungen entstehen können, verkürzt die Einrichtungszeiten und trägt entscheidend zur Einhaltung der Teiletoleranzen bei komplexen Bearbeitungen bei, die mehrere Werkzeuge erfordern. Diese Funktion gewährleistet konsistente Ergebnisse, insbesondere bei Relief- und mehrschichtigen Schnittanwendungen, bei denen die Tiefenkontrolle wichtig ist.

Technische Spezifikationen und Kapazität

Häufig gestellte technische Fragen (FAQ)

Welche technischen Parameter sollten bei der Auswahl von Schneidwerkzeugen für verschiedene Materialien auf diesem CNC-Router berücksichtigt werden?

Die Auswahl des Schneidwerkzeugs sollte auf den physikalischen und mechanischen Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials (Härte, Dichte, Abriebfestigkeit, Wärmeleitfähigkeit), der gewünschten Oberflächenqualität und der Bearbeitungsgeschwindigkeit basieren. Technisch gesehen sind die Geometrie des Werkzeugs (Zähnezahl, Steigungswinkel, Spanwinkel), das Werkzeugmaterial (HSS, Hartmetall, diamantbeschichtet), die Beschichtung (TiN, AlTiN, diamantähnlicher Kohlenstoff – DLC) und der Durchmesser von entscheidender Bedeutung. Zum Beispiel werden für weiche und faserige Materialien wie Holz und MDF typischerweise Hartmetallwerkzeuge mit hoher Steigung und zwei oder drei Schneiden bevorzugt, während für Thermoplaste wie Acryl und PVC ein-schneidige, scharfkantige Werkzeuge mit hoher Spanabfuhrkapazität verwendet werden, um thermische Verformungen zu vermeiden. Für Nichteisenmetalle wie Aluminium werden Hartmetallwerkzeuge mit speziellen Beschichtungen (z. B. TiCN) und geringeren Steigungswinkeln sowie die Verwendung von Kühlflüssigkeit empfohlen, um das Anhaften von Spänen zu verhindern. Der Werkzeugdurchmesser steht in direktem Zusammenhang mit der Feinheit des zu bearbeitenden Details und dem Spanabfuhrvolumen; kleinere Durchmesser eignen sich für feine Details, größere Durchmesser für grobe Bearbeitungen und schnelle Spanabfuhr. Alle diese Parameter müssen sorgfältig eingestellt werden, um die Werkzeuglebensdauer zu verlängern, die Bearbeitungseffizienz zu steigern und die Qualität des Endprodukts zu gewährleisten.

Wie trägt das manuelle Zentralschmiersystem technisch zur Langlebigkeit und Leistung der Maschine bei?

Das manuelle Zentralschmiersystem ist dafür ausgelegt, kritische Komponenten des CNC-Routers wie Linearführungen, Kugelumlaufspindeln und Zahnstangen in regelmäßigen Abständen und kontrolliert mit Schmiermittel zu versorgen. Der technische Beitrag dieses Systems besteht in erster Linie darin, den Reibungskoeffizienten zu minimieren. Die Reduzierung der Reibung verlangsamt den Verschleiß zwischen beweglichen Teilen erheblich und verlängert die mechanische Lebensdauer der Komponenten. Außerdem reduziert es die durch Reibung entstehende Wärmeentwicklung und verhindert so thermische Ausdehnung und damit verbundene Verluste an Maßgenauigkeit. Eine regelmäßige und ausreichende Schmierung sorgt dafür, dass die Bewegungssysteme reibungslos und spielfrei arbeiten und erhält so die Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit der Maschine. Der Schmierfilm dient auch als Barriere gegen Korrosion und schützt Metalloberflächen vor Umwelteinflüssen. Das manuelle Zentralsystem erleichtert dem Bediener den Zugang zu allen kritischen Schmierstellen von einem einzigen Punkt aus, vereinfacht die Wartungsprozesse und verhindert Ausfälle, die durch Vernachlässigung der Schmierung verursacht werden könnten. Dies ist ein grundlegendes technisches Merkmal, das die Betriebssicherheit und die langfristige Leistung der Maschine direkt beeinflusst.

Welche technischen Vorteile oder Einschränkungen ergeben sich aus der einphasigen 220V, 50Hz Versorgungsspannung für eine Industriemaschine wie diesen CNC-Router?

Die einphasige Versorgungsspannung von 220V, 50Hz bietet sowohl technische Vorteile als auch bestimmte Einschränkungen für den professionellen CNC-Router 1300×2500. Der Hauptvorteil ist die einfache Integration in die Standard-Stromversorgung von Haushalten oder kleinen Werkstätten. In Umgebungen, in denen keine dreiphasige industrielle Stromversorgung vorhanden oder deren Installation kostspielig ist, vereinfacht diese einphasige Konfiguration die Installation und reduziert den Bedarf an zusätzlichen Strominfrastrukturinvestitionen. Dies erhöht die Zugänglichkeit, insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen. Es gibt jedoch auch technische Einschränkungen. Einphasige Systeme erfordern bei gleicher Leistung einen höheren Strom als dreiphasige Systeme. Dies kann dickere Kabelquerschnitte und Leistungsschalter mit höherer Stromstärke erfordern. Darüber hinaus kann der Betrieb großer Motoren (insbesondere der Spindelmotor) in einphasiger Ausführung zu Problemen mit dem Anlaufdrehmoment und der Effizienz führen; dies wird oft durch Kondensatoren oder spezielle Treiber kompensiert. Obwohl die einphasige Versorgung für eine 3,5-kW-Spindel ausreichend ist, werden für industrielle Maschinen mit deutlich höherem Leistungsbedarf in der Regel dreiphasige Systeme bevorzugt. Die einphasige Versorgung für diese Maschine ist eine optimierte Lösung in Bezug auf Energieverbrauch und Leistung, aber die Stromversorgung muss technisch in der Lage sein, den Nennstromverbrauch der Maschine zu bewältigen.

Welche technischen Auswirkungen hat die Verwendung von Schrägverzahnungen in den X- und Y-Achsen und Kugelumlaufspindeln in der Z-Achse auf die allgemeine Bewegungssteuerung und Präzision der Maschine?

Die Verwendung einer Kombination aus Schrägverzahnungs-Zahnstangensystemen in den X- und Y-Achsen und Kugelumlaufspindeln in der Z-Achse dieses CNC-Routers ist eine strategische technische Entscheidung, die die allgemeine Bewegungssteuerung und Präzision der Maschine optimiert, indem die jeweiligen Vorteile jedes Antriebssystems mit den Anforderungen der jeweiligen Achse abgestimmt werden. Schrägverzahnungs-Zahnstangensysteme sind ideal für die Übertragung hoher Geschwindigkeiten und Drehmomente über lange Verfahrwege. Das schräge Zahnprofil sorgt für einen größeren Zahnkontakt als bei geraden Zahnrädern und ermöglicht so eine sanftere, leisere und spielfreiere (geringerer Backlash) Bewegung. Dies ist besonders wichtig für schnelle Verfahrbewegungen und dynamische Schnittvorgänge in den breiten X- und Y-Achsen. Die Z-Achse hingegen hat typischerweise kürzere Verfahrwege und erfordert eine hohe Steifigkeit und Präzision im Mikrometerbereich bei der vertikalen Positionierung. Kugelumlaufspindeln minimieren durch ihre internen Kugeln die Reibung und ermöglichen durch ihren spielfreien Betrieb eine äußerst präzise und wiederholgenaue Positionierung in der vertikalen Achse. Dies gewährleistet hervorragende Ergebnisse bei Vorgängen wie Gravieren, Reliefarbeiten und Bohren, bei denen die Tiefenkontrolle entscheidend ist. Daher ist die Verwendung von Schrägverzahnungen für Geschwindigkeit und großflächige Bearbeitungsfähigkeit in den X- und Y-Achsen und von Kugelumlaufspindeln für vertikale Präzision und Tragfähigkeit in der Z-Achse ein ausgewogener und ingenieurorientierter Ansatz, der sicherstellt, dass die Maschine in allen Achsen eine optimale Leistung erbringt.

Mermak verfügt über 16 Jahre Erfahrung in der Branche und liefert hochwertige CNC-Maschinen an Kunden in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Belgien, den Niederlanden und ähnlichen europäischen Märkten. Unsere Produkte werden im Werk/Lager Ankara Uzay Sanayi hergestellt. Die Lagerbestände und Preise auf unserer Website sind aktuell. Lagernde Produkte werden direkt aus dem Lager versandt, ohne Produktionswartezeiten. Wir legen Wert auf sorgfältige Verpackung, ordnungsgemäße Rechnungsstellung und Dokumentation. Wir arbeiten mit zuverlässigen Logistikpartnern zusammen und das Mermak-Team verfolgt den Versandprozess. Auf Anfrage können Produktvideos oder Werksbesichtigungen über WhatsApp oder andere Kontaktkanäle arrangiert werden.